Oem задвижка с выдвижным шпинделем с электроприводом

Задвижки с выдвижным шпинделем – не панацея, как многие думают. Видел случаи, когда их ставили в тесных колодцах без учёта вылета шпинделя – потом мучались с обслуживанием.

Конструкционные нюансы

Вот этот самый выдвижной шпиндель – он ведь не просто так удлиняется. На ТЭЦ в Ачинске как-то разобрали задвижку после 5 лет работы – внутри сальниковые уплотнения были в идеальном состоянии именно благодаря тому, что шток не контактировал с транспортируемой средой.

Хотя если говорить про электропривод – тут есть подвох. Российские ЭП-1000 иногда заедают при -40°, приходится дополнять системой подогрева. Немецкие AUMA надежнее, но их цена кусается.

Заметил интересную деталь: в многооборотных приводах от ООО Кеке Групп реализована защита от 'заклинивания' – когда момент превышает норму, срабатывает автоматическое реверсное движение на пол-оборота. Мелочь, а продлевает ресурс.

Монтажные тонкости

При установке на вертикальных участках многие забывают про ориентацию электропривода. Как-то на объекте в Уфе смонтировали приводом вниз – через полгода попала влага в редуктор. Пришлось демонтировать всю линию.

Сейчас всегда требую оставлять технологический зазор между маховиком и изоляцией – минимум 150 мм. Это позже спасает при ремонте.

Кстати, на сайте https://www.zgkkv.ru есть хорошие схемы по монтажным размерам – там видно, как именно должен располагаться электропривод относительно оси трубопровода.

Проблемы совместимости

Стандартная ошибка – подключение старых цепей управления к современным приводам. Помню случай на нефтепроводе: поставили новые задвижки с интеллектуальными контроллерами, а сигнальные цепи остались с незаземлёнными контактами – постоянно были ложные срабатывания.

Сейчас всегда проверяю сопротивление изоляции цепей управления до подключения. Если меньше 1 МОм – требую замены кабелей.

У китайских производителей типа ООО Кеке Групп кстати есть универсальные модули сопряжения – они работают и с старыми релейными схемами, и с современными ПЛК.

Реальные кейсы

На химкомбинате в Перми ставили задвижки с выдвижным шпинделем на аммиачные линии. Через 2 года появились подтёки на сальниковом уплотнении. Оказалось – терморасширение штока не учли при проектировании.

Пришлось пересчитывать нагрузки и менять пакет сальниковых набивок. Сейчас всегда учитываю коэффициент линейного расширения для конкретной среды.

Вот в таких ситуациях и выручает то, что у ООО Кеке Групп производственная база 56 тыс. м2 – они могут оперативно изготовить нестандартные уплотнительные узлы.

Обслуживание в полевых условиях

Зимой 2022 в Красноярске при -50° столкнулись с тем, что электроприводы отказывались работать даже с подогревом. Пришлось разрабатывать систему временного пуска – через автономные нагревательные элементы.

Интересно, что китайские аналоги от zgkkv.ru показали себя лучше в этих условиях – видимо из-за другого состава смазки в редукторах.

Сейчас всегда рекомендую клиентам учитывать не только температурный диапазон по паспорту, но и реальные погодные условия региона.

Перспективы развития

Современные тенденции – это встраивание датчиков вибрации прямо в корпус задвижки. Видел опытные образцы на выставке в Шанхае – там диагностика подшипников идёт в реальном времени.

Думаю, через пару лет это станет стандартом для ответственных объектов. Особенно для атомных станций и магистральных газопроводов.

Кстати, ООО Кеке Групп как раз анонсировали подобную систему в прошлом квартале – жду, когда появятся первые реальные отзывы с объектов.