Шаровой кран из кованой стали завод

Когда слышишь про кованые шаровые краны, сразу представляется что-то монументальное, но на деле половина проблем на монтаже идет от непонимания, чем ковка отличается от литья. Мы в 2018 году чуть не сорвали отгрузку для 'Транснефти', когда заказчик потребовал именно кованые корпуса под 40 МПа — пришлось экстренно перенастраивать прессы на базе в Цинтяне.

Почему ковка, а не литье

Вот смотрите: для арктических проектов литые краны брать — это игра в русскую рулетку. При -60°C литейная пористость даёт микротрещины, а у кованой структуры волокна идут вдоль напряжений. Наша кованая сталь 09Г2С после нормализации держит циклические нагрузки в 3 раза дольше. Но и тут есть нюанс — если пережать температуру штамповки выше 1250°C, появится перегрев зерна.

Запомнил на всю жизнь случай с заменой задвижек на компрессорной станции под Оренбургом: литой кран лопнул по корпусу после 200 циклов, а кованый, который мы ставили в 2019, до сих пор в работе. Хотя нет, вру — в прошлом месяце его всё же поменяли на модель с улучшенным уплотнением, но корпус был идеален.

Кстати, про уплотнения — это отдельная боль. PTFE отлично работает до 200°C, но на паре с перегревом начинает плыть. Пришлось с инженерами ООО Кеке Групп разрабатывать кассетные уплотнения с инжекцией графита прямо в цеху — тестировали на стенде с резкими скачками давления от 16 до 50 бар.

Технологические ловушки при ковке

Наш технолог Вадим как-то сказал: 'Ковка — это не про форму, это про уничтожение дефектов'. Когда в 2015 запускали линию горячей штамповки в Цинтяне, первые партии шли с обезуглероживанием поверхности — пришлось добавлять инертную атмосферу в печи. Сейчас гляньте на сайт zgkkv.ru — там в разделе производства есть фото этих печей с горелками нового типа.

Самое сложное — выдержать скорость охлаждения после штамповки. Для нержавейки 12Х18Н10Т замедленное охлаждение вызывает карбидные выделения, а для углеродистых сталей — образование видманштетта. Мы два месяца ломали голову, почему у кранов для химзавода в Перми падала ударная вязкость — оказалось, виноват транспортёр между прессом и термообработкой.

И да, про контроль — 100% УЗД это красиво звучит в рекламе, но на практике приходится добавлять рентген для зоны седла. Как-то раз пропустили раковинку в 0.8 мм — заказчик с Уралхиммаша потом полгода требовал компенсацию за простой.

Сборка и тестирование — где теряется качество

Вот что я не понимаю — почему некоторые заводы экономят на крутящих моментах при затяжке шпилек? Видел как на стороннем производстве закручивали динамометрическим ключом без калибровки — получили перекос седла в 0.15 мм. У нас в ООО Кеке Групп для ответственных кранов ставят тензодатчики на шпильки при опрессовке.

Гидроиспытания — отдельная песня. По ГОСТ 9544 нужно держать 1.5 PN, но для газовых сред мы дополнительно делаем тест на герметичность с гелием при 2*10?? мбар·л/с. Помню, в 2020 для 'Новатэка' пришлось ночевать в цеху, пока не добились стабильных результатов по тесту пузырьковым методом.

А вы знаете, что 70% протечек происходят не через корпус, а через шток? Мы после инцидента на ТЭЦ-9 пересмотрели всю систему уплотнений — теперь ставим тройное уплотнение: PTFE + графит + пружинное кольцо. Кстати, эту доработку можно увидеть в каталоге на zgkkv.ru в разделе 'Арктическое исполнение'.

Монтажные косяки, которые нам приходится исправлять

Самое дурацкое — когда монтажники ставят кран без поддержки трубопровода. Видел объект, где 10-дюймовый кованый шаровой кран висел на фланцах — через месяц появилась течь по прокладке. Пришлось лететь в Норильск и читать лекцию про несоосность и компенсаторы.

Ещё забавный случай был с заказчиком из Казахстана — они требовали покраску по RAL 9005, но забыли указать, что нужен термостойкий состав. Через полгода эксплуатации на 300°C краска облезла как змеиная кожа. Теперь в паспорте на сайте явно указываем: 'для температур выше 250°C — только эпоксидные составы с силикатным наполнителем'.

Кстати, про паспорта — мы с 2021 года перешли на QR-коды с полной историей производства. Отсканировал — и видишь всё: от плавки до результатов УЗД. Это сильно сократило количество претензий по документации.

Что в итоге получает заказчик

Когда видишь статистику отказов — понимаешь, что наши 400 сотрудников в Цинтяне работают не зря. За 2023 год из 12 000 отгруженных кованых кранов рекламаций было всего 7, и те по мелочам вроде сколов краски. Хотя нет, одну серьёзную были — неправильная маркировка на партии для Лукойла, но это человеческий фактор, не производственный.

Сейчас вот осваиваем лазерное нанесение маркировки — технология дорогая, но зато исключает ошибки при чеканке. Испытали на 500 кранах — читаемость даже после пескоструйки идеальная.

Главное — не гнаться за дешевизной. Знаю китайского производителя, который делает кованые краны на 30% дешевле, но использует местную сталь вместо импортной. Результат? Через год работы на метаноле коррозия съедает седло. Мы же работаем только с проверенными металлургическими заводами, хоть это и бьёт по себестоимости.