Ножевая задвижка завод

Когда слышишь 'ножевая задвижка завод', первое, что приходит в голову — гигантские цеха с автоматизированными линиями. Но на деле ключевое часто кроется в мелочах: например, как отполирован клинок после штамповки. У нас на ножевая задвижка производства бывали случаи, когда из-за недосмотра за зернистостью абразива получали микротрещины на кромке. Потом, конечно, научились контролировать...

Литьё и ковка: где рождается каркас

На площадке в Цинтяне, Лишуй (там аж 56 620 м2) литейный цех — это отдельная история. Помню, как в 2018 переходили на оболочковые формы для отливки корпусов ножевая задвижка. Снизили процент брака с 7% до 1.5, но первые месяцы были адовы — то стержень сместится, то усадку не учли. До сих пор некоторые технологи глядя на те чертежи вздрагивают.

Ковочный участок рядом — там уже идёт работа с заготовками для штоков. Важно не перегреть сталь выше 1150°C, иначе зернистость поползёт. Как-то раз партия 12Х18Н10Т пошла в брак из-за сбоя в печи — пришлось переплавлять 3 тонны. Теперь на zgkkv.ru в разделе 'Производство' есть видео, где видно, как оператор с пирометром каждые 20 минут замеряет температуру.

Кстати, про ООО Кеке Групп — их уставной капитал 116,87 млн юаней не просто цифра. В 2021 они как раз на эти средства закупили пресс усилием 4000 тонн. Для ножевая задвижка это критично: можно делать фланцы цельной ковкой вместо сварки.

Сборка и подгонка клинка

Самый нервный этап — установка ножа в затвор. Зазор между уплотнительными поверхностями должен быть в пределах 0,05-0,1 мм, но при этом ход должен быть лёгким. Раньше использовали ручную притирку, сейчас на заводе в Лунване поставили координатно-расточные станки с ЧПУ. Хотя для особых сред (например, для шламовых пульп) до сих пор оставляют ручную доводку — автомат не чувствует 'жесткость' среды.

Как-то для нефтепровода в Западной Сибири делали партию с тефлоновым покрытием клинка. Казалось бы, всё просчитали — а на месте выяснилось, что при -45°C тефлон отслаивается. Вернулись к эпоксидному покрытию, хоть и менее износостойкому. Такие моменты в каталогах не напишешь, только в протоколах испытаний.

Кстати, на сайте ООО Кеке Групп в описании производства упоминают 'прецизионную отделку' — это как раз про финишную обработку седла. Там используют алмазные расточные головки, но ресурс у них всего 200-250 циклов. Приходится постоянно мониторить износ.

Испытания: от гидравлики до абразивных сред

После сборки каждую ножевая задвижка гоняют на стенде с водой под 1,5 PN. Но это формальность. Реальные испытания идут на специальном стенде с кварцевым песком — имитация абразивных сред. В 2022 для одного из ГОКов пришлось делать 120 циклов с песком крупностью 0,8-1,2 мм. После 80-го цикла начал подклинивать шток — оказалось, песок набился в сальниковую камеру. Переделали конструкцию уплотнения, добавили лабиринтные кольца.

Ещё важный момент — испытания на герметичность по ГОСТ . У нас был курьёзный случай: задвижка прошла все тесты, а на объекте дала течь. Разобрали — обнаружили волосок металлической стружки между седлом и клинком. С тех пор перед упаковкой ввели пневмопродувку каждого канала.

На производственной базе в Цинтяне как раз для таких тестов построили отдельный корпус с бассейнами для подводных испытаний. Дорого, но необходимо — особенно для арктических заказов.

Логистика и монтажные нюансы

С доставкой бывают забавные казусы. Как-то в Красноярск отправили партию ножевая задвижка DN300 — а при монтаже выяснилось, что ответные фланцы на трубопроводе не по ГОСТу, а по ANSI. Пришлось экстренно фрезеровать новые отверстия прямо на месте. Теперь в коммерческих предложениях отдельной строкой пишем 'уточнение стандарта фланцев'.

Для ООО Кеке Групп с их 400 сотрудниками логистика — отдельная головная боль. Особенно когда нужно отгружать негабаритные задвижки DN800 и выше. Однажды для ТЭЦ под Хабаровском везли конструкцию весом 3,5 тонны — пришлось согласовывать маршрут с Минтрансом, объезжать мосты с ограничением нагрузки.

На их сайте в разделе 'Проекты' есть фото как раз такой перевозки — видно, как спецтехника разгружает задвижку с усиленными цапфами.

Эволюция материалов и экосистема производства

С 2002 года, когда основали ООО Кеке Групп, материалы для ножевая задвижка сильно эволюционировали. Раньше для кислотных сред использовали 20Х13, сейчас перешли на сплавы типа Хастеллой C-276. Дороже в 4 раза, но для фосфорной кислоты — единственный вариант.

Литьевой цех на базе в Цинтяне сейчас может отливать корпуса до DN1200. Но самое сложное — это крупногабаритные крышки. Для них пришлось разработать особую систему охлаждения отливки — иначе возникают горячие трещины в теле.

Кстати, про уставной капитал 116,87 млн юаней — часть этих средств пошла как раз на строительство лаборатории коррозионных испытаний. Там сейчас тестируют новые марки сталей для ножевая задвижка работающих в морской воде. Первые результаты обнадёживают — сплав 06ХН28МДВТ выдерживает до 15 лет в агрессивных средах.