Задвижка с выдвижным шпинделем с электроприводом производители

Когда ищешь производителей задвижек с выдвижным шпинделем и электроприводом, часто сталкиваешься с тем, что многие путают обычные задвижки с этим типом. На самом деле разница в конструкции шпинделя критична – у выдвижного шток не вращается, а поступательно движется, что снижает износ уплотнений. Я лет десять назад сам ошибся, заказав партию не тех механизмов для нефтепровода – пришлось переделывать узлы крепления электроприводов.

Ключевые особенности конструкции

В выдвижных конструкциях шток полностью выходит из сальниковой камеры при открытии. Это увеличивает габариты, зато даёт визуальный контроль положения. Помню, на компрессорной станции под Оренбургом как раз из-за этой особенности смогли быстро определить заклинивание задвижки – электропривод гудел, а шток не двигался.

Электропривод здесь нужен с большим крутящим моментом. Китайские производители часто экономят на редукторах – у нас дважды ломались мотор-редукторы в условиях сибирских морозов. Потом перешли на комплектацию от ООО Кеке Групп – у них приводы адаптируют под низкие температуры.

Материал штока должен быть не просто нержавейкой, а с добавлением молибдена. В химпроизводстве под Астраханью обычная 12Х18Н10Т за полгода покрылась рисками – пришлось менять на 20Х13 с полировкой. Кстати, у zgkkv.ru в каталоге есть как раз такой вариант исполнения.

Подбор производителей

ООО Кеке Групп с их производственной базой в 56 тысяч квадратов – один из немногих, кто сохраняет полный цикл. От литья до прецизионной обработки. Но в 2018 году у них была проблема с геометрией ходовой гайки – люфт в 0,3 мм вызывал вибрацию штока. Сейчас вроде исправили.

Российские assembler'ы часто собирают задвижки из китайских комплектующих, но с выдвижным шпинделем это рискованно. Без контроля качества литья корпуса возможны раковины в зоне резьбы штока. Мы как-то получили партию с трещинами у фланцев – хорошо, хоть испытания выявили до монтажа.

При выборе смотрю на тесты под давлением. Некоторые производители экономят на гидроиспытаниях – дают 1,5 PN вместо положенных 2,5. У Кеке Групп в протоколах вижу 3,2 PN для энергетических классов – это серьёзно.

Монтажные нюансы

С электроприводом сложность в том, что нужно точно выставлять концевые выключатели. Если перетянуть регулировку – шток упрётся в крышку ещё до полного закрытия. На ТЭЦ-2 в Новосибирске из-за этого сорвали резьбу на штоке диаметром 80 мм – ремонт занял трое суток.

Зазор между направляющими втулками и штоком – больное место. При температурных деформациях может заклинить. Мы сейчас всегда оставляем 0,5-0,7 мм для трубопроводов с перепадами до 200°C. Кстати, в документации ООО Кеке Групп это прописывают отдельным пунктом.

Сальниковое уплотнение лучше менять на графитовое сразу – стандартные паронитовые быстро выходят из строя при частых циклах. Особенно если среда с перепадами температур.

Эксплуатационные проблемы

Самое слабое место – резьбовая пара шток-гайка. При работе с абразивными средами (например, на угольных суспензиях) за год съедает 3-4 мм стали. Приходится ставить наплавленные сплавами стеллит – у китайских производителей это опция, причём дорогая.

Электроприводы с выдвижным шпинделем потребляют на 15-20% больше энергии при пуске – момент трогания выше. Нас это влетело в копеечку, пока не поставили частотные преобразователи плавного пуска.

Коррозия штока в выдвинутой позиции – бич для приморских регионов. В Находке за два месяца шток покрывался ржавчиной, пока не начали использовать колпаки из маслостойкой резины.

Перспективы развития

Сейчас идут эксперименты с композитными штоками – углепластик с бронзовым напылением. Но пока для диаметров свыше 100 мм это ненадёжно. ООО Кеке Групп в своих исследованиях упоминают тесты со стеклокомпозитами, но серийных решений ещё нет.

Тенденция к интеллектуальным приводам – с датчиками усилия и температурной компенсацией. Это особенно актуально для арктических проектов, где механизм работает при -60°C.

Лично я считаю, что будущее за модульными системами – когда можно отдельно заказать корпус под высокое давление, отдельно привод под конкретные условия. На сайте zgkkv.ru уже видны предпосылки к такому подходу в разделе 'специальные исполнения'.

Выводы по выбору

При заказе всегда требую протоколы испытаний ходовой части на 10 000 циклов. Многие производители ограничиваются 2-3 тысячами, а потом удивляются поломкам на пятом году эксплуатации.

Соотношение цена/качество у китайских производителей стало конкурентным последние 5-7 лет. Но нужно учитывать, что ООО Кеке Групп с их 400 сотрудниками и собственным литейным цехом – это не типичный китайский заводик, а предприятие с полным циклом.

Для ответственных объектов лучше переплатить за индивидуальные расчёты прочности – стандартные калькуляторы не учитывают вибрационные нагрузки. Мы на газопроводе в Ямале только после трёх инцидентов с резонансными колебаниями начали заказывать индивидуальные расчёты.