Задвижка клиновая фланцевая заводы

Когда говорят про задвижки клиновые фланцевые, многие сразу представляют себе стандартные чугунные конструкции с ручным управлением – но в реальности на заводах вроде того же ООО Кеке Групп уже лет десять как перешли на комбинированные решения с уплотнениями из фторопласта и стальными шпинделями. Интересно, что даже некоторые проектировщики до сих пор путают клиновые задвижки с шиберными, хотя разница в перепадах давления принципиальна – особенно для нефтепроводов.

Конструкционные особенности на практике

Вот на том же заводе в Цинтяне мы как-то тестировали задвижку с цельным клином для пара – температура под 300°C, давление 40 бар. Через месяц появилась течь по фланцам, пришлось менять прокладки на графитовые армированные. Кстати, у ООО Кеке Групп как раз есть линия прецизионной обработки фланцев – там доводят шероховатость до Ra 1.6, что для агрессивных сред критично.

Заметил, что многие недооценивают важность задвижка клиновая фланцевая с выдвижным шпинделем для подземного монтажа. В прошлом году на объекте в Омске из-за коррозии шпинделя в невыдвижной конструкции пришлось раскапывать траншею глубиной 4 метра – убытки сравнялись со стоимостью двадцати новых задвижек.

Ковка вместо литья для ответственных участков – это не маркетинг, а необходимость. Помню, как в 2018 на трубопроводе Каспийского месторождения лопнул литой корпус задвижки на участке с пульсациями давления. После этого ООО Кеке Групп усилили контроль на участке ковки – сейчас там внедрили ультразвуковой контроль каждой поковки.

Технологические нюансы сборки

При сборке фланцевых соединений часто перетягивают болты – особенно когда используют гидравлические гайковерты. На производственной базе в Лишуй как раз разработали таблицу моментов затяжки для разных типов прокладок: для спирально-навитых достаточно 280 Н·м, а для паронитовых уже 320.

Интересный момент с центровкой клина – если на стадии сборки допустить перекос даже на 0.5 мм, через 200 циклов открытия-закрытия начинает подтекать по штоку. Мы как-то ставили эксперимент с задвижками DN300 – специально сместили ось на 1 мм, результат подтвердился через три месяца эксплуатации.

Сварка фланцев к трубопроводу – отдельная история. На сайте zgkkv.ru есть технические рекомендации, но в них не учтено, что при сварке в полевых условиях часто перегревают зону возле сальникового уплотнения. Из-за этого теряется герметичность, причем визуально дефект не определить – только опрессовкой.

Материаловедческие аспекты

Нержавеющая сталь 20Ch13 для шпинделей – вроде бы стандарт, но для арктических условий нужна 09Г2С с низкотемпературной обработкой. ООО Кеке Групп как раз поставляли партию задвижек для Ямала – там при -50°C обычные шпиндели заклинивало из-за разницы ТКР стали и бронзовых втулок.

Литье корпусов из ВЧШГ вместо серого чугуна – казалось бы, мелочь, но для гидроударов разница существенная. На очистных сооружениях в Красноярске как-то поставили сравнительные испытания: задвижки из ВЧШГ выдерживали до 15 000 циклов, а из СЧ20 – не более 8 000.

Покрытия эпоксидными компаундами – тут много тонкостей. Например, для морской воды нужно не менее 350 мкм толщины, причем с обязательной фосфатизацией перед нанесением. На производственной базе площадью 56 620 м2 как раз есть цех антикоррозионных покрытий с системой контроля толщины по 9 точкам на изделие.

Эксплуатационные проблемы и решения

Самая частая проблема – заклинивание клина в положении 'закрыто' после длительного простоя. Особенно на горячих участках, где происходит 'прикипание' из-за термических деформаций. Мы обычно рекомендуют периодическую прокрутку шпинделя – хотя бы раз в квартал.

Износ седел – тут много зависит от среды. Для абразивных суспензий лучше использовать стеллированные наплавки, но это удорожает конструкцию на 25-30%. Кстати, у китайских производителей вроде ООО Кеке Групп есть более дешевые альтернативы – карбид-вольфрамовые напыления по технологии HVOF.

Тепловые расширения – при проектировании часто забывают, что задвижка клиновая фланцевая длиной 2 метра при нагреве от 20°C до 200°C удлиняется на 4-5 мм. Если не предусмотреть компенсаторы на подводящих трубопроводах, возникают дополнительные нагрузки на фланцевые соединения.

Перспективы развития производства

Сейчас многие заводы переходят на ЧПУ-обработку посадочных поверхностей клина – точность до 0.01 мм против 0.05 мм при фрезеровании. На базе в Цинтяне как раз установили пятикоординатные обрабатывающие центры – это позволило снизить процент брака с 3% до 0.7%.

Автоматизация сборки – интересное направление. ООО Кеке Групп внедряют роботизированные линии для установки уплотнений, но пока полностью автоматизировать процесс не получается – слишком много ручных операций по подгонке клина.

Диагностика в реальном времени – вот что действительно перспективно. Датчики вибрации на шпинделе, температурные сенсоры в сальниковой коробке... Хотя пока это дорогое удовольствие, но для критичных объектов типа магистральных газопроводов уже оправдано.

Экономические аспекты производства

Себестоимость литья сильно зависит от энергоемкости – в Китае с этим проще, но транспортные расходы съедают часть экономии. Кстати, у ООО Кеке Групп уставной капитал 116.87 млн юаней позволяет содержать собственную литейку – это дает контроль над качеством отливок.

Логистика готовой продукции – фланцевые задвижки DN500 весят под 2 тонны, перевозить их экономически выгодно только морским транспортом. Поэтому расположение завода в портовой зоне Вэньчжоу – серьезное преимущество.

Кадровый вопрос – 400 сотрудников на площади 56 620 м2 это нормально, но сейчас нехватка опытных сборщиков. Особенно тех, кто понимает тонкости притирки клиньев – автоматизация здесь пока не справляется.